日本汽車工業(yè)唑其起步到今天經(jīng)歷了一個技術(shù)設(shè)備引進-國產(chǎn)化-建立規(guī)模生產(chǎn)體制-高度成長-工業(yè)巨大化-強化國際競爭力-出口增大-全球戰(zhàn)略這樣一個過程。但是，從一開始技術(shù)設(shè)備引進階段，日本汽車工業(yè)就沒有全部照搬美國的汽車生產(chǎn)方式。這其中除了當(dāng)時的日本國內(nèi)市場環(huán)境、勞動力以及二次世紀(jì)大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外，一個很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一 開始就意識到了，美國汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進，但需采取一種更靈活，更能適應(yīng)市場需求的能夠提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)方式。

在20世紀(jì)后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質(zhì)量的要求也越來越高，隨之給 制造業(yè) 提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則的話，行產(chǎn)過剩所引起的只是設(shè)備、人員、為非作歹費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至生存。

在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即按時 生產(chǎn)。

JIT生產(chǎn)方式的基本思想是"只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品"也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理。

JIT生產(chǎn)方式以按時 生產(chǎn)為出發(fā)點，首先暴露出生產(chǎn)過量和其他方面的浪費，然后對設(shè)備、人員等進行汰淘、調(diào)整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即疚時生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)"看板"向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核心，但JIT不僅僅是看板管理。

JIT的目標(biāo)是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標(biāo)：

1． 廢品量最低。JIT 要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。

2． 庫存量最低。JIT認(rèn)為，庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。

3． 準(zhǔn)備時間最短。準(zhǔn)備時間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準(zhǔn)備時間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。

4． 生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強，柔性好。

5． 減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減少，搬運次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。

6． 機器損壞低

7． 批量小。

為了達到上述目標(biāo)，JIT對產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計考慮的主要原則有以下三個方面：

1． 在當(dāng)今產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的氛，產(chǎn)品設(shè)計應(yīng)與市場需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計完后要便于生產(chǎn)。

2． 盡量采用或組技術(shù)與流程式生產(chǎn)。

3． 與原材料或外購件的供應(yīng)者建立聯(lián)系，以達到JIT供應(yīng)原材料及采購零部件的目的。

在JIT方式中，試圖通過產(chǎn)品的合理設(shè)計，使產(chǎn)品易生產(chǎn)，易裝配，當(dāng)產(chǎn)品范圍擴大時，即使不能闊工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具體方法有：（1）模塊化設(shè)計；（2）設(shè)計的產(chǎn)品盡量使用通用件，標(biāo)準(zhǔn)件；（3）設(shè)計時應(yīng)考慮易實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。

JIT的基礎(chǔ)之一是均稀有化生產(chǎn)，即平均制造產(chǎn)品，使 物流 在各作業(yè)之間，生產(chǎn)線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中采用月計劃、日計劃，并根據(jù)需求變化及時對計劃進行調(diào)整。

JIT提倡采用對象專業(yè)化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和準(zhǔn)備時間，在工廠一級采用基于對象專業(yè)化布局，以使各批工件能在各操作時間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業(yè)化布局和工作中心"U"形布局，可以減少通過時間。

JIT可以使生產(chǎn)資源合理利用，包括勞動力柔性和設(shè)備柔性。當(dāng)市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應(yīng)調(diào)整。如需求量增加不大時，可通過適當(dāng)調(diào)整具有多種技能操作者的操作來完成；當(dāng)需求量降低時，可采用減少生產(chǎn)班次、解雇臨時工、分配多余的操作工去參加維護和維修設(shè)備。這就是勞動力柔性的含義；而設(shè)備柔性是指在產(chǎn)品設(shè)計時就考慮加工問題，發(fā)展多功能設(shè)備。

JIT強調(diào)全面質(zhì)量管理，目標(biāo)是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并設(shè)法解決問題，JIT中還包含許多有處于提高質(zhì)量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質(zhì)量問題可以及早發(fā)現(xiàn)等。

JIT 生產(chǎn)管理 方式在70年代未期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達其生產(chǎn)零件總數(shù)的43%。80年代初，中國 企業(yè)管理 協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被視為現(xiàn)代管理方法之一，在全國范圍內(nèi)宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。

近年來 ，在我國的汽車工業(yè)、電子工業(yè)口、制造業(yè)等實行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用JIT獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性應(yīng)用JIT，取得豐富的經(jīng)驗，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。

JIT以訂單驅(qū)動，通過看板，采用拉動方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在制品大為減少，提高了生產(chǎn)效率，這一生產(chǎn)方式在推廣應(yīng)用過程中，經(jīng)過不斷發(fā)展完善，為日本汽車工業(yè)的騰飛插上了翅膀，提高了生產(chǎn)效率。這一生產(chǎn)方式亦為世界工業(yè)界所注目，被視為當(dāng)今制造業(yè)中最理想且最具生命力的新型生產(chǎn)系統(tǒng)之一。